Реферат по теме Проектирование производственного процесса выработки пряжи (основы и утка) для выработки и ткани арт. 34 скачать бесплатно, Страница 10 из 16 

Рефераты по теме Международные экономические и валютно-кредитные отношения

Реферат Проектирование производственного процесса выработки пряжи (основы и утка) для выработки и ткани арт. 34

Текст реферата Проектирование производственного процесса выработки пряжи (основы и утка) для выработки и ткани арт. 34

Страница: 10 из 16

путанка 0,1 0,1 0,1 Отходы ватные 0,23 0,29 0,26 в том числе: пух с
чесальных палок верхних валиков и чистителей 0,08 0,09 0,08
загрязненная подметь 0,15 0,2 0,18 Прочие отходы (подвальный пух с
фильтров, грязная и масляная подметь 0,4 0,45 0,43 Невидимые отходы 1
2,1 1,62 Всего отходы и обраты 10,57 13,33 12,14 Пряжа 89,43 86,67
87,86 * 1,32 = 1,14*0,43 + 1,45 *(0,3+0,27) Источник: таблица 18 [7,
с.31]
2) Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии
с планом прядения и составим таблицу 9.
Таблица 9.
Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки
уточной пряжи.
Наименование обраВсего В том числе по пере ходам тов и отходов
сортировка трепание чесание ленточный I ленточный II прядильный Отходы
разрыхлительнотрепального агрегата 0,42 0,252 0,168 Рвань ленты 0,9
0,36 0,225 0,18 0,135 Мычка 0,016 0,016 Кардный очес 2,51 2,51 Орешек
и трепальный пух 3,97 3,97 Орешек и чесальный пух 1,78 1,78 Чистая
подметь 0,13 0,0325 0,0195 0,0195 0,0585 Путанка 0,1 0,1 Пух с
чес.палок, верхних валиков и чистителей 0,08 0,02 0,024 0,024 0,012
Загрязненная подметь 0,18 0,18 Прочие отходы 0,43 0,43 Невидимые
отходы 1,62 0,648 0,567 0,405 Всего отходов и обратов 12,14 1,078
4,969 52,755 0,2685 0,2235 0,3215 Выход полуфабрикатов и пряжи 98,92
93,95 88,67 88,4 88,18 87,86 Коэффициент загона 1,13 1,07 1,01 1,01
1,004 1 Источник: таблица 21 [7, с. 34] 9. Технологический расчет
ленточной машины 2-го прехода Л2-50-220УМ.
Для расчета машины Л2-50-220УМ воспользуемся кинематической схемой,
приведенной в [8, с.32].
I. Определим общую вытяжку на машине и число зубьев сменной вытяжной
шестерни Z в1 .
1) Е о = Т вх * d/Т вых ; Е о = 3440*6/3440 = 6.
2) С другой стороны, d 5 0,052 46 Z в1 55
Е о = d 1 * i 1-5 = 0,044 * 21 * 38 * 38 = =0,1*Z в 1 .
Значит, CONSTЕ о = 0,1.
3) Так как Е о = 6 и Е о = 0,1*Z в1 , то
0,1*Z в1 = 6 Z в1 = 60 зубьев.
II. Определим число зубьев сменной вытяжной шестерни Z в2 .
Поскольку непосредственный расчет Z в2 затруднен, то в соответствии с
[8, с.16] первую частную вытяжку примем равной Е 1 = 1,21.
Тогда Z в2 = 78,2/1,21 = 64,6. Принимаем Z в2 =65 зубьев.
III. Определим частные вытяжки на машине.
1) промежуточный цилиндр (2) питающий цилиндр (1)
d 2 0,028 48 53 58
Е 1 = d 1 * i 1-2 = 0,044 * 48 * 65 * 25 = 1,2
2) выпускной цилиндр (3) промежуточный цилиндр (2)
d 3 0,05 25 65 48 46 60 55
Е 2 = d 2 * i 2-3 = 0,028 * 58 * 53 * 48 * 21 * 38 * 34 = 5,28.
3) гладкий вал (4) выпускной цилиндр (3)
d 4 0,0505 34
Е 3 = d 3 * i 3-4 = 0,05 * 34 = 1,01.
4) валик лентоукладчика (5) гладкий вал(4)
d 5 0,052 34
Е 4 = d 4 * i 4-5 = 0,0505 * 38 = 0,92.
5) Проверим общую вытяжку
Е о = Е 1 *Е 2 *Е 3 *Е 4 = 1,2*5,28*1,01*0,92 = 5,99 6.
IV. Определим частоты вращения и скорости всех рабочих органов.
1) питающий цилиндр (1)
180 38 21
n 1 = 1450 * 190 * 0,98 * 60 * 46 = 327,8 об/мин;
V 1 = * d 1 * n 1 = 3,14*0,044*327,8 = 45,3 м/мин.
2) промежуточный цилиндр (2)
48 53 58
n 2 = n 1 * 48 * 65 * 25 = 620,1

Страницы: 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16