Организация работы агрегатного участка комплекса ремонтных работ

<
Тип учебной работы:Рефераты
Размер скачиваемого файла с работой - 43.29 КБ
Раздел /учебная дисциплина/: Транспорт


Задание на проектирование:
Провести технологический расчет производственных подразделений комплекса РУ.
Выбрать и обосновать метод организации производства комплекса РУ и агрегатного участка.
Провести подбор технологического оборудования и оснастки на агрегатном участке.
Составить операционную (технологическую) карту на замену подшипников крестовины карданного вала автомобиля КамАЗ-55111.
Разработать требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования.
Выполнить планировочный чертеж агрегатного участка.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Марка автомобиля Пробег с начала эксплуатации в долях от LКР Количество автомобилей, ед.
КамАЗ-55111 Менее 0,5
0,5-0,75
0,75-1,0
более 1,0 А1=35
А2=65
А3=100
А4=15

ВСЕГО: А=215

АКР=10 - количество автомобилей, прошедших КР, ед.;
LCC=285 – среднесуточный пробег автомобилей, км;
II- категория условий эксплуатации;
ДРГ=305- количество рабочих дней в году АТП, дн.;
t П – 12,2 – средняя продолжительность работы автомобилей на линии;
t ВК =6 ч 30 мин – время начала выхода автомобилей на линию;
t ВН=7ч 30 мин – время конца выхода автомобилей на линию.
ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства, выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.
Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому, техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.
Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживания.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ КОМПЛЕКСА РУ.
2.1.Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов.
Для расчета производственной программы и объема работ производственных подразделений комплекса РУ необходимы следующие исходные данные : тип и количество подвижного состава , среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы и режим ТО автомобилей.
Для расчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определенных, наиболее типичных условий, а именно: II категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.
Для конкретного АТП эти условия могут отличаться , поэтому в общем случае нормируемые пробег и периодичность ТО-1 и ТО-2 определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации k1; модификацию подвижного состава –k2; климатические условия –k3 и т.д.
Выбор исходных нормативов режима ТО , ремонта и корректирования нормативов согласно табличным данным принимаем для КАМАЗа:
k1=0,9 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;
k2=0,85 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;
k3=1 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
Из таблицы 2.1. периодичность технического обслуживания подвижного состава:
ТО-1=3000 км - пробег до ТО-1; ТО-2 =12000 км - пробег до ТО-2;
Н
LКР = 300000км – нормативный пробег до капремонта.
Н Н Н Н
tЕО = 0,5; tТО-1 = 3,4; tТО-2 = 14,5; tТР = 8,5;
tТО-1 =2,2; tТО-2 =10; tЕО =86
С – это доля сезонного обслуживания в трудоемкости ТО-2.
С=50% очень холодный, очень жаркий климат
С=30% холодный, жаркий климат
С=20% остальные климатические условия.
КМ ЕО=0,3; КМ ТО-1=0,8; КМ ТО-2=0,9;
Н Н Н Н Н 1 2 3 4
n=0,5-0,55; К1=0,9; К2=0,85; К3=1; К5=1; К4=0,7; К4=1;К4=1,2;К4=1,3;К3=1
2.1.1. Периодичность ТО-1, ТО-2, пробег до капитального ремонта.
Пробег до ТО-1 рассчитывается по формуле:
Н Н
LТО-1= L ТО-1 * К1 * К3 (км) , где L ТО-1 – нормативная периодичность ТО-1,
К1- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;
К3- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.
I II
К3 = К3 *К3 = 1* 1 = 1
LТО-1= 3000*0,9*1=2700 (км);
Пробег до ТО-2 рассчитывается по формуле:
Н Н
LТО-2= L * К1 * К3 (км), где L ТО-2 – нормативная периодичность ТО-2
ТО-2
LТО-2= 12000*0,9*1=10800 (км)
Межремонтный пробег до капремонта определяется:
Н Н
LКР – норма пробега до капремонта, LКР= 300 000 км,
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;
Н
LКР = LКР *К1 *К2 *К3
LКР =300000 *0,9*0,85*1=229 500 (км);
Определяем количество дней работы автомобиля до ТО-1 по формуле:
LТО1 2700
n1= -------- = ---------------- = 9,47 (дн)~ 9 (дн)
LСС 285
LТО-1= LСС* n1 = 285* 9 = 2565 (км)
LТО-1= 2565 (км) - уточненный
Определяем количество дней работы автомобиля до ТО-2 по формуле:
LТО2 10800
n2= -------- = ---------------- = 37,8 (дн)~ 38 (дн)
LСС 285
LТО-2= LСС* n2 = 285* 38 = 10830 (км)
LТО-2= 10830 (км) - уточненный
Определяем количество дней работы автомобиля до капремонта по формуле:
LКР 229 500
n3= -------- = ----------- = 805 (дн)
LСС 285
LКР= LСС* n3 = 285* 805 = 229 425 (км)
LКР=229 425 (км) – уточненный;
2.1.2. Расчет нормативных трудоемкостей.
Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО, СО , Д-1, Д-2, ТР.

Н
tЕО = tЕО * К2 *К5 * КМ (чел*час);
Н
tТО-1 = tТО-1 * К2 *К5 * КМ (чел*час);
Н
tТО-2 = tТО-2 * К2 *К5 * КМ (чел*час);
К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей;
КМ – коэффициент механизации труда.
tЕО =0,5*0,85*1*0,3=0,13 (чел*час);
tТО-1 = 3,4*0,85*1*0,8=2,31 (чел*час);
tТО-2 = 14,5*0,85*1*0,9 =11,09 (чел*час);
С
tСО=tТО-2 -------; где С- это доля сезонного обслуживания в трудоемкости
100 ТО-2 (%);
20
tСО=11,09 -------= 2,22 (чел*час);
100
С1 9
tД-1=tТО-1 -------; tД-1= 2,31 ------- = 0,2 (чел*час);
100 100
в трудоемкости ТО-1 С1=9 %, в трудоемкости ТО-2 С2= 8 .
С2 8
tД-2=tТО-2 -------; tД-2=11,09 ------ = 0,89 (чел*час);
100 100
Удельная скорректированная нормативная трудоемкость ТР (tТР) определяется по формуле, чел*ч на 1000 км пробега:
Н
tТР/1000 = tТР/1000 *К1 *К2 * К3 *К4 * К5 (чел*час /1000км ) , где
трудоемкость tТР = 8,5; К1=1,1;К2=1,15;К3=1;К4=1,06;К5=1.
tТР/1000 = 8,5 *1,1 *1,15 *1 *1,06 * 1 = 11,4 (чел*час / 1000 км)
I 2 3 4
СР К4* А1 +К4 *А2 +К4 *А3 +К4 *А4
К4= -------------------------------------------;
А
СР (0,7 * 35) + (1*65) + (1,2*100) +(1,3*15)
К4= ------------------------------------------------------ = 1,06;
215
2.1.3. Дни простоя в ТО и ремонте:
Н I I
dТО,ТР= dТО,ТР * К4 , где К4=1,06
dТО,ТР= 0,5*1,06=0,53 (дн/1000 км пробега)
Марка автомобиля Исходные нормативы Коэффициент корректирования Скорректирован-ные нормативы
Обозна-чение размер-ности Вели-чины К1 К2 К3 К4 К5 КМ КРЕЗ Обозна-чение
Размер величины
КАМАЗ-55111 Н
LТО-1
3000
0,9
-
1
-
-
-
0,9
LТО-1
2700
Н
LТО-2
12000
0,9
-
1
-
-
-
-
LТО-2
10800
Н
LКР
300000
0,9
0,85
1
-
-
-
-
LКР
229500
Н
tЕО
0,5
-
0,85
-
-
1
0,3
-
tЕО
0,13
Н
tТО-1
3,4
-
0,85
-
-
1
0,8
-
tТО-1
2,31
Н
tТО-2
14,5
-
0,85
-
-
1
0,9
-
tТО-2
11,09
Н
tТР/1000
8,5
1,1
1,15
1
1,06
1
-
-
tТР/1000
11,4
Н
dТО,ТР
0,5
-
-
-
0,7
-
-
-
dТО,ТР
0,53

dКР
22
-
-
-
-
-
-
-
dКР
22

2.2. Определение коэффициента технической готовности.
При проектировании АТП коэффициент технической готовности ((Т ) рассчитывается по формуле:
1
(Т=----------------------------------------------------- ;
dТО,ТР* К2 dКР
1+LCC * ( -----------------+ ---------- )
1000 LКР
1
(Т=----------------------------------------------------- = 0,85;
0,53* 1 22
1+285 * ( -----------------+ ---------- )
1000 229500
2.3. Определение коэффициента использования парка.
Определим коэффициент использования парка:

ДРГ
(И=------- х (Т х КИ ; КИ – коэффициент, учитывающий снижение (И по
365 эксплуатационным причинам.
305
(И=------- х 0,85 х 0,95 = 0,67
365
2.4. Определение годового пробега автомобилей в АТП:
( LГ = 365 * А * LСС * (И (км)
( LГ =365*215*285*0,67 = 14984801 км
2.5. Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей.
Г ( LГ 14984801
NЕО =-----------= ---------------= 52578,25 ед.
LСС 285
Г Г
NУМР = 0,75 * NЕО ;
Г
NУМР = 0,75 * 52578 = 39434 ед.
Г ( LГ
NТО-2 = ----------;
LТО-2
Г 14984801
NТО-2 = ---------------= 1249 ед.
12000
Г ( LГ Г
NТО-1 = ---------- - NТО-2
LТО-1
Г 14984801
NТО-1 = ----------------- - 1249 = 3746 ед.
3000
Г Г Г
NД-1 = 1,1 * NТО-1 + NТО-2
Г
NД1 = 1,1 * 3746 + 1249 = 5369 ед.
Г Г
NД-2 = 1,2 * NТО-2
Г
NД-2 = 1,2 * 1249 = 1499 ед.
Количество воздействий сезонного обслуживания :
Г Г
NСО = 2 * А; NСО = 2 * 215 = 430 ед.
2.6. Расчет сменной программы.
Г
СМ NЕО СМ 52578
NЕО=-----------; NЕО= ----------= 86ед.; СМ- число смен.
ДРГ * СМ 305 * 2
СМ NУМР 39434
NУМР=-----------= ----------- = 64,6 ед;
ДРГ* СМ 305 * 2
СМ NТО-2 1249
NТО-2=-----------= ----------- = 2 ед.;
ДРГ* СМ 305 * 2
СМ NТО-1 3746
NУМР=-----------= ----------- = 6 ед.;
ДРГ* СМ 305 * 2
СМ NД-1 5369
NД-1=-----------= ----------- = 8,8 ед.;
ДРГ* СМ 305 * 2
СМ NД-2 1499
NД-2=-----------= ----------- = 2,5 ед.;
ДРГ* СМ 305 * 2
2.7. Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий:

Г Н СМ
ТЕО = tЕО * NУМР (чел*час);
Г
ТЕО = 0,5 * 129 = 64 (чел*час);
Г Н Г Г
ТТО-1 = tТО-1 * NТО-1 + ТСР (ТО-1)
Г
ТТО-1 = 3,4* 3746 + 1910,46 = 14646,86 (чел*час);
Г Н Г
ТСР (ТО-1) =С * tТО-1 * NТО-1
Г
ТСР (ТО-1) = 0,15 * 3,4 + 3746 = 1910,46 (чел*час);
С- доля трудоемкости сопутствующего ремонта;
С=0,15(ТО-1) ;С=0,20 (ТО-2) ;
Г Н Г Г
ТТО-2 = tТО-2 * NТО-2 + ТСР (ТО-2)
Г
ТТО-2 = 14,5 * 1249+3622,1=21732,6 (чел*час);
Г Н Г
ТСР (ТО-1) =С * tТО-2 * NТО-2
Г
ТСР (ТО-2) = 0,20*14,5*1249=3622,1 (чел*час);
Г Г
ТД-1 = tД-1 * NД-1
Г
ТД-1 =0,2 *5369=1073,8 (чел*час);
Г Г
ТД-2 = tД-2 * NД-2
Г
ТД-2 =0,89*1499=1334,11 (чел*час);
Г 20
ТСО = tСО 2А; tСО=10 -----=2
Г 100
ТСО = 2*2*215=860 (чел*час);
Суммарная годовая трудоемкость:
Г Г Г Г Г
(ТТО-1=ТЕО+ТТО-1+ТТО-2+ТСО
Г
(ТТО-1= 64+14646,86+21732,6+860=37303,5 (чел*час);
Г (LГ 14984801
ТТР=------------ х tТР1000 = ---------------- х 11,4= 170826,73 (чел*час);
1000 1000
Г I Г Г Г
ТТР = ТТР – (ТСР(ТО-1) + Т СР (ТО-2)
Г I
ТТР = 170826,73 -(1910,46+3622,1)=165294,17 (чел*час);

Г Г СУ
ТУЧ=ТТР х --------; СУ = 19
100
Г 19
ТУЧ= 170826,73 х --------=32457,08 (чел*час);
100
Г Г Г
(ТТО,ТР=(ТТО+ТТР= 37303,5+170826,73= 208130,23 (чел*час);
2.8. Определение количества ремонтных рабочих АТП и на объекте проектирования.
Г
(ТТО,ТР 208130,23
РЯ= ------------- = --------------- = 100,55=~100 чел,
ФРМ 2070
РЯ= явочное число рабочих;
ФРМ = 2070 – фонд рабочего места;
ФРВ = 1840 - фонд рабочего времени.
Г
(ТТО,ТР 208130,23
РШ=------------- = --------------- = 113,11=~113 чел
ФРВ 1840
Таким образом, общее количество рабочих на ТО и ТР составит:
технически необходимое - 100чел.,
штатное – 113 чел.

Г
ТУЧ 32457,08
РЯ=------------- = --------------- = 15,6=~16 чел.
ФРМ 2070
Г
ТУЧ 32457,08
РШ=------------- = --------------- = 17,6=~18 чел
ФРВ 1840
Для агрегатного участка количество рабочих составит:
технически необходимое - 16 чел.,
штатное – 18 чел.
Г Г
ТТО-1 ТТО-1
РЯ=------------- - РШ = -----------;
ФРМ ФРВ
14646,86 14646,86
РЯ=----------------- = 7,07=~ 7 чел.; РШ = --------------= 7,96 =~8 чел;
1840
Для ТО-1 количество рабочих составит:
технически необходимое - 7 чел.,
штатное – 8 чел.
Расчетные показатели по объекту проектирования:
№пп Наименование показателей Условное обозна-чение Единица измерения Величина показателярасчетная принятая
1 Годовая производственная программа

Ед.
430
430
2 Сменная производственная программа
NСМ
Ед.
86
86
3 Общая годовая трудоемкость работ по ТО
Г
(ТТО
Чел*ч
37303,5
37303
4 Общая годовая трудоемкость работ по ТР
Г
ТТР
Чел*ч
170826,73
170826
5 Годовая трудоемкость работ по агрегатному участку
Г
ТУЧ
Чел*ч
32457,08
32457
6 Количество производственных рабочих
РЯ
Чел

100,55
100
РШ
Чел

113,11
113
3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ.
,
.
N
P
r
Д
Ж
К
*
,
.
N
P
r
М
”яШ
d
”яШ
d
FfЖ
3.1. Выбор метода и организации ТО и ТР на АТП.

СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ АТП
ОУП - отдел управления производством;
ГОУП - группа оперативного управления производством;
ГОАИ - группа обработки и анализа информации.
Административное подчинение
_ _ _ _ Оперативное подчинение
_._._._ Деловая связь
3.2. Зона ремонтных участков .
3.3. Выбор режима работы производственных подразделений.
АЭ= А * (И
АЭ= 215 * 0,67 = 144 ед.
3.4.Расчет количества постов в зоне проектирования.
Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в проектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения предприятия.
3.4.1. Расчет постов тупиковых ТО.
Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.
(n
(ТО=--------; (ТО- число тупиковых постов; (n- такт поста; R- ритм поста.
R
Г
Тi * 60 * КН
(n= --------------------- + tП; где tП – время установки на пост;
Ni *Р * КИ Тi – годовая трудоемкость;
Р- количество работающих одновременно на посту;
КН- коэффициент неравномерности загрузки поста;
КИ – коэффициент использования рабочего времени поста.
Р=1,5; КИ = 1,15; Д 1-2= 1,09; Тр=1,12; КИ убор = 0,97; КИ моеч =0,9

37303*60*1,15
(n= ------------------------ + 2= 474,23;
3746*1,5*0,97
Определим ритм поста:
tсм * Ссм * 60
R=------------------------- ; tсм – время смен;
Nсм Ссм – количество смен;
Nсм – количество воздействий в смену.
12,2*2*60
R=----------------- = 17 мин, тогда
86
474,23
(ТО=-----------= 27.
17
3.4.2. Расчет линии ТО.
Линии используются в основном для ТО-1 и ТО-2. Исходной величиной, характеризующей поток периодического воздействия, является такт линии. Под тактом линии понимают интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими данный вид обслуживания.
Количество линий определяется:
(
nл= ---------, где nл- количество линий;
R
Г
Ti * 60 Lа + а
(л=----------------- + --------------;
Nг * Р* (ТО Vк
где ( - такт линии;
Vк – скорость конвейера, 15 м/мин;
(ТО- количество постов;
Lа – габаритная длина автомобиля;
а – интервал между автомобилями.
37303*60 7+2
(л=----------------- + --------------= 15,4 ;
3746*1,5*27 15
15,4
nл= --------- = 0,9~ 1
17
3.4.3. Расчет количества постов зоны ТР и Д.
При этом расчете число воздествий по ТР неизвестно, поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.
г
Тi * Кн
h= --------------------------------;
Др *tсм *Ссм *Р * Ки
Тогда число постов зоны ТР равно:
170826*1,15
h= ----------------------------------- = 18 постов;
305 * 12,2 * 2 * 1,5 * 0,97
Число постов зоны Д равно:
1334,11 * 1,15
h= ----------------------------------- = 0,14 поста.
305 * 12,2 * 2 * 1,5 * 0,97
3.5. Подбор технологического оборудования .
Все оборудование для ТО и ремонта можно разбить на три группы:
а) технологическое (станки, автомобильные мойки, подъемники);
б) организационная оснастка (верстаки, столы, ларь для ветоши, ларь для отходов, стеллажи).
в) технологическая оснастка ( оборудование, не имеющее площадей: ключи, динамометр и т.д.).
Технологическое оборудование и организационная оснастка:
Наименование Тип Количе-ство Размер Площадь,м2
Гидравлический пресс ,40т 2135-1М 1 1520*840 1,26
Стенд для ремонта карданных валов и рулевых управлений 3067 1 936*600 0,6
Стенд для ремонта коробки передач 2365 1 500*780 0,4
Стенд для ремонта редукторов задних мостов Р-284 1 740*482 0,35
Электроточило И-138А 1 860*550 0,47
Стенд для разборки и регулировки сцепления ЦКБ-Р-207 1 526*863 0,45
Радиально-сверлильный настольный станок НРС-15 1 360*360 0,13
Стенд для ремонта передних и задних мостов 2450 1 1020*780 0,8
Вертикально-сверлильный станок 2А-125 1 1080*800 0,86
Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок ЦКБР-114 1 1080*830 0,9
Стенд для клепки тормозных накладок автомобилей Р-304 1 600*430 0,26
Подвесная кран-балка ПТ-054 1 4000*1500 6
Стенд универсальный для испытания коробок передач автомобилей АКТБ-25А 1 2780*800 2,22
Настольно-верстачный пресс 3т ОКС-918 1 920*220 0,2
Стеллаж для деталей ОРГ-1468-05-230А 1 1400*500 0,7
Ларь для обтирочных материалов ОРГ-1468-07-090А 1 800*400 0,32
Стеллаж для инструментов ОРГ-1468-05-280 1 1400*500 0,7
Шкаф настенный для приборов и инструментов ОРГ-1468-07-010А 2 500*400 0,4
Слесарный верстак СД-3701-04 2 1250*800 2
Ларь для отходов ОРГ-1468-07-090А 1 800*400 0,32
Передвижная моечная ванна ОМ-13116 1 1250*620 0,78

Технологическая оснастка:
Наименование Тип или модель Количество
Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения КН-1223 1
Универсальный комплект съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов автомобилей УКАСП-58
ПИМ-192 1
Комплект оправок для выполнения работ - 1
Пневматический гайковерт ГПМ-14 3
Большой набор гаечных ключей И-105-М (1,2,3) 3
Напильники разные
20
Шаберы разные
6
Комплект инструментов слесаря 2446 5

3.6.Расчет производственной площади объекта проектирования.
Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава, вспомогательные.
Расчет площадей помещения зон ТО и Д.
Площадь зоны ТО и Д находится по формуле:
Fз= (fа *n + Fоб) * Кп (м2); где
Fз – площадь зоны;
Fоб- площадь оборудования;
Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования;
fа – площадь оборудования;
число постов.
Fоб = 20,12 м2.
Fз=(7,025*2,5*18+20,12) *4=1344,98~1345 м2.
Находим рабочую длину линии, м:
1
Lл= fа * n+ а (n-1), где
1
fа – длина автомобиля, м ;
n- число постов;
а- интервал между автомобилями;
Lл = 7,025 * 18 + 2 ( 18 - 1) = 160,45 м.
Находим длину зоны: Lз = Lл + 2а1
Lл- рабочая длина линии;
2а1- расстояние от линии до ворот.
Lз= 160,45 + 2 * 2= 164,45 м;
Fз = Lз *Вз, отсюда ширина линии Вз= Fз : Lз;
Вз = 1345 : 164,45 = 8,2 м
Расчет площади производственного участка.
Fуч=Fоб * Кп (м2);
Fуч = 20,12*4 =80,48 м2
5.ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.
5.1. Охрана труда
Условия и безопасность труда зависят как от совершенства применяемых машин, технологии и организации производства, так и от окружающей рабочих санитарно-гигиенической обстановки, т.е по показателям температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и освещенности в производственных помещениях. Научно обоснованная окраска оборудования и производственного помещения способствуют повышению производительности труда до 20%, сокращению травматизма на 35-40% и снижению брака производства в два раза.
Для предупреждения негативных случаев необходимо: повышать культуру производства, инструктировать рабочих по безопасности, приемам работы, контролировать соблюдение правил техники безопасности, привлекать общественность к решению вопросов охраны труда, не допускать нарушения технологического процесса, следить за исправностью оборудования, приспособлением и инструментов, не загромождать проходов и проездов, следить за сохранностью защитных ограждений, обеспечивать работающих спецодеждой.
5.2. Правила по технике безопасности.
При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.
При проведении работ о техническому обслуживанию автомобиля запрещается пользоваться неисправным инструментом.
Проводить необходимые работы с агрегатами автомобиля следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Не допускается поднимание и вывешивание автомобиля за буксирные трюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.
Перед проведением работ необходимо:
проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;
проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;
подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;
проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;
при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;
проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;
перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.
Во время проведения работы необходимо:
прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;
опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;
при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;
не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;
не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.
После окончании работы необходимо:
убрать рабочее место;
разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.
5.3. Освещение.
Естественное освещение.
Fок= Fпол *(осв;
где (осв = 0,25 – нормативное значение при боковом освещении;
Fпол = Lз * Вз; Fпол = 164,45 * 8,2 = 1348,49 м2; отсюда площадь естественного освещения Fок= 1348,49 * 0,25 = 337,12 м2
Искусственное освещение.
Определим количество светильников:
W * F
N= ----------; где W = 15-20 Вт/м2 – удельная мощность;
P * n F – площадь участка, м2 ;
Р – мощность 1 лампы;
n – количество ламп в светильнике;
15*1348,49
N= ----------------= 33,7 ~ 34 (светильника);
200*3
5.4. Охрана окружающей среды и пожарная безопасность.
Начиная с 1974 г. в перспективных и текущих планах социального и экономического развития России имеется раздел ,, Охрана природы “.
К началу 1982 г. создано и внедряется свыше 30 стандартов по охране природы. В основополагающем стандарте по управлению промышленными предприятиями и производственными объединениями (ГОСТ 24525.0-80) функция защиты окружающей среды поставлена в один ряд с выполнением государственного плана.
Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитными излучениями.
Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем, что автомобильные дороги, стоянки, предприятия обслуживания занимают все большую и ежегодно увеличиваются площадь, необходимую для жизнедеятельности человека.
Основные требования по технике безопасности в цехах состоят в устройстве местных отсосов и общеобменной вентиляции.
Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага, наносящие материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов.
Исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легко-воспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения.
Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения.
Пожарная безопасность должна соответствовать: требованиям ГОСТа 12.1.004-85, строительным нормам и правилам.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
В результате данного курсового проекта разработанного комплекса ремонтных участков АТП на 215 автомобилей, получены следующие результаты, представленные в виде таблицы:
№ пп Наименование показателя Результат
Число производственных рабочих, чел 113
Число рабочих постов, ед 27
Количество линий, ед 1
Площадь территории АТП, м2 1345
Площадь производственного участка, м2 80,48

Список литературы:
Е.С. Кузнецов. Техническая эксплуатация автомобилей. Москва. Транспорт, 1991.
В.Л. Роговцев. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств. Москва. Транспорт, 1990.
С.Л. Клейтман. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей и прицепов в автохозяйствах. Харьков, 1965.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Москва. Транспорт, 1995.
Распределение исполнений по специальностям и квалификациям.
Виды
работ Распределение
трудоемкости Количество исполнителей

расчетная принятаяВид работ Квалификация Число рабочих
Смазочные I-III разряд


Содержание.
№ Содержание Стр.
1. ВВЕДЕНИЕ
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ КОМПЛЕКСА РУ.
2.1. Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов.

2.1.1. Периодичность ТО-1, ТО-2, пробег до капитального ремонта
2.1.2. Расчет нормативных трудоемкостей.
Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО, СО, Д-1, Д-2, ТР.
2.1.3. Дни простоя в ТО и ремонте.
2.2. Определение коэффициента технической готовности.
2.3. Определение коэффициента использования парка.
2.4. Определение годового пробега автомобилей в АТП.
2.5. Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей
2.6. Расчет сменной программы
2.7. Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий.
2.8. Определение количества ремонтных рабочих АТП и на объекте проектирования.
3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ.
3.1. Выбор метода и организации ТО и ТР на АТП.
3.2. Зона ремонтных участков.
3.3. Выбор режима работы производственных подразделений.
3.4. Расчет количества постов в зоне проектирования.
3.4.1. Расчет постов тупиковых ТО.
3.4.2. Расчет линии ТО.
3.4.3. Расчет количества постов зоны ТР и Д.
3.5. Подбор технологического оборудования.
3.6. Расчет производственной площади объекта проектирования.
4. Технологическая карта.
5. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.
5.1. Охрана труда.
5.2. Правила по технике безопасности.
5.3. Освещение.
5.4. Охрана окружающей среды и пожарная безопасность.
6. ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Список литературы.

ГЛАВНЫЙ ИНЖЕНЕР
ОГМ
ПТО
Производ-ственный отдел
Отдел
снабжения
Отдел
технического
контроля
ТО-1
ТО-2
ТР
РУ
Д-1
Д-2
Руч
ДИРЕКТОР
ГЛАВНЫЙ
ИНЖЕНЕР
НАЧАЛЬНИК
КОМПЛЕКСНЫХ
УЧАСТКОВ
НАЧАЛЬНИК
ПРОИЗВОДСТВА
НАЧАЛЬНИКИ
ОТДЕЛОВ
ОУП
ГОУП
ГОАИ
НАЧАЛЬНИК КОМПЛЕКСНОГО УЧАСТКА
Комп-лекс
ТОД
Комп-лекс
ТР
Ком-лекс
РУ
Комплекс подготовки производства
Отдел снабжения
ОГМ
ПТО
ОТК
Брига-ды по
ЕО,ТО1,ТО2
Брига-ды по
ТР
Брига-ды
РУ
Бригады проме-жуточных и ин-струментальных складов
Центральный склад
Бригады по ремонту оборудования
Моечного и транспортного цехов
Бригады по ремонту и изготовлению нестандартного оборудования
МОЙКА
РАЗБОРКА
МОЙКА ДЕТАЛЕЙ
ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ
НЕГОДНЫЕ
ДЕТАЛИ
ГОДНЫЕ
ДЕТАЛИ
НА
РЕМОНТ
УТИЛЬ
РЕМОНТ
ДЕТАЛЕЙ
СБОРКА
РЕГУЛИРОВКА, ОБКАТКА
СКЛАД
УСТАНОВКА
НА АВТОМОБИЛЬ